অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের উৎপাদনের সময়, অনেক উদ্যোগ সরঞ্জামের ক্ষমতা, পণ্যের গুণমান এবং বিতরণ চক্রের উপর ফোকাস করে, কিন্তু একটি গোপন খরচ - সেকেন্ডারি হ্যান্ডলিং উপেক্ষা করে।

তথাকথিত-সেকেন্ডারি হ্যান্ডলিং শুধুমাত্র কিছু দুবার সরানো নয়। এটি সাধারণত বৃহত্তর জনশক্তি বিনিয়োগ, দীর্ঘ লজিস্টিক সময় এবং উচ্চ ব্যবস্থাপনা খরচ বোঝায়।

অনেক কর্মশালায়, প্রোফাইলগুলি এক্সট্রুশন মেশিন থেকে বেরিয়ে আসার পরে, তাদের কুলিং, টেম্পারিং, পরিদর্শন, প্যাকেজিং এবং স্টোরেজের মতো একাধিক প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে যেতে হবে। লজিস্টিক পরিকল্পনা যুক্তিসঙ্গত না হলে, প্রোফাইলগুলি বারবার বিভিন্ন এলাকার মধ্যে স্থানান্তরিত হতে পারে। সময়ের সাথে সাথে, এই আপাতদৃষ্টিতে নগণ্য চলমান ক্রিয়াগুলি আসলে উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর হয়ে উঠতে পারে।

উত্পাদন প্রসারিত করার পরে, অনেক উদ্যোগ একটি ঘটনা লক্ষ্য করবে: সরঞ্জামের সংখ্যা বৃদ্ধি পেয়েছে, আউটপুট বেড়েছে, তবে কর্মশালাগুলি আরও ব্যস্ত বলে মনে হচ্ছে। ফর্কলিফ্টগুলি সামনে পিছনে সরানো হয়েছিল এবং উপকরণগুলি প্রায়শই স্থানান্তরিত হয়েছিল। সাইটের বেশিরভাগ কর্মী লোডিং এবং আনলোড করার পাশাপাশি অপেক্ষায় তাদের সময় ব্যয় করেছে।

এই পরিস্থিতির অন্তর্নিহিত কারণ সাধারণত সরঞ্জামের অপর্যাপ্ত ক্ষমতা নয়, বরং উত্পাদন ক্ষমতা বৃদ্ধির সাথে তাল মিলিয়ে চলার জন্য সরবরাহের প্রবাহ সময়মত অপ্টিমাইজ করা হয়নি। যখন উপকরণগুলি বারবার সরানো দরকার, তখন ওয়ার্কশপের দক্ষতা ধীরে ধীরে হ্রাস পাবে।

1. কর্মশালার অযৌক্তিক বিন্যাস

প্রকৃত প্রকল্পের অভিজ্ঞতা থেকে, সেকেন্ডারি হ্যান্ডলিংয়ের সবচেয়ে সাধারণ কারণগুলির মধ্যে একটি হল কর্মশালার অযৌক্তিক বিন্যাস। কিছু কারখানা প্রধানত নির্মাণের প্রাথমিক পর্যায়ে সরঞ্জাম স্থাপনের উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করেছিল, কিন্তু লজিস্টিক রুটগুলি পর্যাপ্তভাবে বিবেচনা করতে ব্যর্থ হয়েছিল।

ফলস্বরূপ, যখন প্রোফাইলগুলি এক প্রক্রিয়া থেকে অন্য প্রক্রিয়ায় চলে যায়, তখন তাদের যথেষ্ট দূরত্ব ভ্রমণ করতে হয় এবং এমনকি একাধিক অস্থায়ী স্টোরেজ এলাকার মধ্য দিয়ে যেতে হতে পারে। যদিও প্রতিটি পরিবহন দূরত্ব প্রথম নজরে ছোট বলে মনে হতে পারে, দীর্ঘ-মেয়াদী উৎপাদনের সময়, এই অতিরিক্ত আন্দোলনগুলি ক্রমাগত জমা হবে৷ তাই, সেকেন্ডারি হ্যান্ডলিং কমানোর প্রথম ধাপ হল সাধারনত পুরো লজিস্টিক প্রবাহ মসৃণ কিনা তা আবার-পরীক্ষা করা।

2. ক্যাশে এলাকার পরিকল্পনা

ক্যাশে এলাকার পরিকল্পনা পরিবহনের সংখ্যাকেও প্রভাবিত করবে। অনেক কর্মশালায়, ক্রমাগত প্রক্রিয়াগুলির অসঙ্গত উত্পাদন চক্রের কারণে, প্রোফাইলগুলিকে অস্থায়ীভাবে সংরক্ষণ করতে হবে এবং অপেক্ষা করতে হবে।

ক্যাশে এলাকাটি সঠিকভাবে সেট করা না থাকলে, উপকরণগুলি প্রথমে অপেক্ষা করার জন্য একটি এলাকায় স্থানান্তরিত হতে পারে, এবং তারপরে আরও প্রক্রিয়াকরণের জন্য অন্য এলাকায় স্থানান্তরিত করা যেতে পারে। সরেজমিনে, এটি কেবল স্বাভাবিক টার্নওভার বলে মনে হচ্ছে, কিন্তু বাস্তবে, অতিরিক্ত হ্যান্ডলিং ঘটেছে। একটি যুক্তিসঙ্গত ক্যাশে পরিকল্পনা প্রধান লজিস্টিক লাইনের যতটা সম্ভব কাছাকাছি হওয়া উচিত, যাতে উপকরণগুলি ঘন ঘন রুট পরিবর্তন করার পরিবর্তে পূর্বনির্ধারিত দিকে ক্রমাগত প্রবাহিত হতে পারে।

3. স্বয়ংক্রিয় সিস্টেমের ব্যবহার

অটোমেশনের মাত্রা বাড়ার সাথে সাথে, আরও বেশি সংখ্যক এন্টারপ্রাইজ ম্যানুয়াল পরিবহন কমাতে কনভেয়িং সিস্টেম এবং স্বয়ংক্রিয় হ্যান্ডলিং সরঞ্জাম ব্যবহার করতে শুরু করেছে।

ম্যানুয়াল এবং ফর্কলিফ্ট অপারেশনগুলির সাথে তুলনা করে যা বারবার পণ্যগুলি পরিচালনা করে, স্বয়ংক্রিয় লজিস্টিক সিস্টেমটি একটি প্রিসেট রুট বরাবর অবিচ্ছিন্নভাবে কাজ করতে পারে, মধ্যবর্তী পদক্ষেপের কারণে অপেক্ষার সময় হ্রাস করে। বড় অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল কারখানাগুলির জন্য, এই পদ্ধতিটি শুধুমাত্র শ্রম খরচ কমায় না বরং একটি স্থিতিশীল উত্পাদন ছন্দ বজায় রাখতে সহায়তা করে।

অবশ্যই, স্বয়ংক্রিয় সরঞ্জাম নিজেই সমস্ত সমস্যার সমাধান করতে পারে না। যদি সামগ্রিক লজিস্টিক পরিকল্পনা ত্রুটিপূর্ণ হয়, এমনকি যদি স্বয়ংক্রিয় সরঞ্জাম যোগ করা হয়, তবে এটি কেবল অদক্ষ প্রক্রিয়াগুলিকে স্বয়ংক্রিয় করবে। অতএব, লজিস্টিক রুটের নকশা প্রায়শই সরঞ্জামের সংখ্যার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ।

4. তথ্য ট্রান্সমিশন

তদুপরি, একটি সমস্যা যা প্রায়শই উপেক্ষা করা হয় তা হ'ল তথ্য প্রেরণ। কখনও কখনও কেন উপকরণগুলি বারবার সরানো হয় তার কারণটি সরঞ্জামগুলির সমস্যার কারণে নয়, বরং উত্পাদন পরিকল্পনার পরিবর্তন, অর্ডারগুলির সামঞ্জস্য বা সাইটের দুর্বল যোগাযোগের কারণে।

যখন কর্মীরা অবিলম্বে উপকরণের অবস্থা সম্পর্কে তথ্য পেতে পারে না, তখন এটি এমন পরিস্থিতিতে প্রবণ হয় যেখানে উপকরণগুলি বারবার পরিবহন করা হয় বা অস্থায়ীভাবে বরাদ্দ করা হয়। ডিজিটাল ম্যানেজমেন্টের ব্যাপকভাবে গ্রহণের সাথে, আরও বেশি সংখ্যক উদ্যোগ সামগ্রীর প্রবাহ ট্র্যাক করতে উত্পাদন ব্যবস্থাপনা সিস্টেম ব্যবহার করছে, যার ফলে অপ্রয়োজনীয় আন্দোলন হ্রাস করা হচ্ছে।

দীর্ঘ-অপারেশনাল সুবিধা

দীর্ঘ-পরিচালনামূলক দৃষ্টিকোণ থেকে, গৌণ হ্যান্ডলিং হ্রাস করার সুবিধাগুলি কেবলমাত্র জনশক্তি সংরক্ষণের চেয়ে অনেক বেশি। এটি সরবরাহের সময়কে সংক্ষিপ্ত করতে পারে, প্রোফাইলে পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচের ঝুঁকি কমাতে পারে, সরঞ্জাম ব্যবহারের হার বাড়াতে পারে এবং একই সাথে পুরো ওয়ার্কশপ অপারেশনটিকে আরও সুশৃঙ্খল করে তুলতে পারে।

তাদের লজিস্টিক অপ্টিমাইজ করার পরে, অনেক এন্টারপ্রাইজ দেখতে পেয়েছে যে তাদের উত্পাদন ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়নি, তবে তাদের উত্পাদন দক্ষতা এবং বিতরণ ক্ষমতা উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে। এটি ঠিক কারণ পরিবহন প্রক্রিয়ার সময় যে সময়টি মূলত নষ্ট হয়েছিল তা আবার ছেড়ে দেওয়া হয়েছে।

উপসংহার

আধুনিক অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল কারখানাগুলির জন্য, লজিস্টিক দক্ষতা প্রতিযোগিতামূলকতাকে প্রভাবিত করে একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ হয়ে উঠছে।

সেকেন্ডারি হ্যান্ডলিং হ্রাস করার অর্থ কেবল নড়াচড়ার সংখ্যা হ্রাস করা নয়; পরিবর্তে, এটি নিশ্চিত করে যে উপকরণগুলি সবচেয়ে দক্ষ রুট বরাবর প্রবাহিত হয়, কম্প্রেশন থেকে প্যাকেজিং এবং তারপর স্টোরেজ পর্যন্ত, যতটা সম্ভব অপ্রয়োজনীয় স্থানান্তর এবং অকার্যকর সঞ্চালন কমিয়ে আনা।

প্রায়শই, সবচেয়ে দক্ষ কর্মশালাটি সবচেয়ে বেশি সংখ্যক সরঞ্জাম সহ নয়, তবে সবচেয়ে মসৃণ রসদ সহ একটি।